O neodímio Magnet é provavelmente o mais utilizado entre os ímãs de terras raras Magnet devido à sua potência e acessibilidade. São ímãs fortes e de longa duração, que não perdem facilmente seu magnetismo, sendo considerados permanentes. Desenvolvidos nas décadas de 1970 e 1980, os ímãs de terras raras são os mais fortes disponíveis. Eles são compostos por ligas de elementos de terras raras, incluindo ferro, níquel e cobalto. Geralmente são banhados ou revestidos para protegê-los contra quebras e lascamentos, já que tendem a ser frágeis, tornando-os muito mais suscetíveis à corrosão. Os dois principais tipos de ímãs de terras raras são o neodímio e o samário-cobalto. O neodímio é o mais forte entre todos os ímãs de longa duração, enquanto o samário-cobalto, o alnico e a ferrita também são utilizados.
Embora sua classificação ajude a garantir que pareça específico e difícil de encontrar, a realidade pode ser que os fatores que o compõem — neodímio, metal e boro — são componentes comuns que não são nada incomuns; na verdade, são facilmente encontrados, sendo o neodímio provavelmente o mais acessível entre os ímãs de terras raras.
Outro benefício do neodímio é sua força. Os ímãs de terras raras tendem a ser mais potentes do que outros ímãs permanentes, e o neodímio pode ser o mais forte entre eles. A potência do neodímio decorre de seu campo magnético intenso.
Apesar de sua resistência, acessibilidade e popularidade, o neodímio apresenta algumas desvantagens. Com temperaturas de Curie inferiores às do samário-cobalto, o neodímio não suporta temperaturas excessivamente elevadas e pode perder seu magnetismo se exposto a ambientes com altas temperaturas. Por outro lado, em condições extremamente frias, ele mantém seu desempenho de forma satisfatória. A única outra limitação ao uso desses ímãs está relacionada à sua durabilidade. Como é menos resistente à oxidação do que o samário-cobalto, requer tratamentos superficiais para protegê-lo contra arranhões. Pode ser considerado um Magnet frágil, propenso a fissuras e vulnerável à corrosão. Portanto, os fabricantes precisam aplicar tratamentos superficiais, como banhos ou revestimentos de ouro, níquel, zinco ou estanho, como medida de proteção. Com um bom banho ou revestimento, os problemas de oxidação são minimizados.